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O desafio em 1986, na matriz da Perdigão, era manter em funcionamento contínuo todos os equipamentos e maquinários que contivessem partes eletrônicas em funcionamento.
Tais maquinários envolviam termo-formatadoras, embutidoras, arqueadoras de caixas, esteiras transportadoras, norias com e sem estações de pesagem, balanças de processo e rodoviárias, túneis de encolhimento, túneis de congelamento, no-break’s, terminais de computadores e os recém chegados micro-computadores.
Dentre os equipamentos estavam placas eletrônicas para balanças de diversas marcas e modelos, pirômetros, relês-temporizadores, cíclicos, células de cargas, conversores para motores c/c, módulos eletrônicos para sistemas de pesagens e outros.
Para tal desafio, propus a montagem de um laboratório de manutenção eletrônica com um pequeno estoque de componentes afim de agilizar tais manutenções. Desta forma, o tempo de reparo reduziu-se a horas em comparação as semanas que anteriormente eram necessárias.
Tendo em vista que este era o único laboratório de manutenção eletrônica da empresa, muitos dos serviços anteriormente encaminhados para os fabricantes de equipamentos, nas filiais da região sul, passaram a ser desviados à matriz, trazendo a necessidade da ampliação do quadro de técnicos.
Também passei a atender localmente estas filiais em problemas de instrumentação e instalação inadequada de equipamentos de controle de processo, principalmente no que dizia respeito ao controle de temperatura e sistemas de classificação de frangos por pesagem em linha.


Contribuições Relevantes:

– Na manutenção de placas eletrônicas: Na época, um dos maiores problemas do frigorífico era a umidade. Implantei então um procedimento onde determinava-se que antes dos consertos, as placas eletrônicas passassem por uma estufa para que fosse retirada a umidade, realizava-se o devido conserto, colocava-se a placa em teste contínuo e antes que esta retornasse a produção, aplicava-se uma camada de spray isolante (hoje conhecido como “tropicalização”). Desta forma, garantiu-se a maior disponibilidade destes equipamentos para a produção. (recomendação estendida às varias empresas do grupo)

– Células de cargas: O mesmo problema das placas eletrônicas atingiam as células de carga destas balanças. Com o tempo, estes componentes ficavam instáveis ou alteravam sua resistividade. Em alguns casos, a estufa resolvia o problema mas na sua maioria, era necessário um circuito eletrônico anexo a um dos segmentos da célula danificada, para que se conseguisse que este elemento voltasse a funcionar de forma satisfatória.
Desta forma, garantiu-se um maior tempo de vida útil do componente o que minimizou o custo do estoque.

– Fabricação de placas eletrônicas: Nos equipamentos de uma determinada linha de produção, havia uma placa eletrônica que determinava o tempo de embutimento e o tempo de torção do produto. Estes equipamentos já eram antigos e a ação da umidade já havia danificado muitas vezes cada uma dessas placas a tal ponto que, as trilhas já estavam soltas, partidas ou muito danificadas, impedindo assim uma manutenção a contento. Além disso, o fabricante não disponha mais destas placas para venda.
A solução foi “levantar” o circuito eletrônico, mandar confeccionar as placas de circuito impresso, comprar os componentes eletrônicos e montar em laboratório um conjunto de placas para testes. Posteriormente foram montadas +/- 100 placas para atender as filiais que tinham o mesmo equipamento e problema.
Não houve mais paralisação da produção deste produto por problemas nesta placa.

– Implantação de conversores de frequência: A velocidade da linha de classificação de frangos era controlada por um sistema eletromagnético. Tal sistema, pelo tempo de uso e indisponibilidade de peças variava a velocidade da linha, causando problemas diversos na classificadora e sua produção. Este mecanismo foi substituído por um conversor e um motor de corrente contínua, o que garantiu o perfeito controle de velocidade no processo de produção.

– Implantação de cabos e conectores de compensação para termopares: Naquela época, o controle de temperatura era feito por pirômetros e o elemento primário era, normalmente, um termopar. O detalhe era que, em muitos casos, o termopar estava bastante distante do pirômetro. Por não haver muita literatura técnica disponível e as que haviam não estavam tão disponíveis assim, era comum o pirômetro indicar uma temperatura bastante adversa daquela que realmente havia no local a ser controlado e encontrar-se cabo PP interligando o termopar ao pirômetro. A solução foi a troca do cabeamento utilizado por fios adequados ao tipo de termopar além de conectores de compensação onde necessário.
Esta solução permitiu que houvesse uma leitura correta dos valores nos vários ambientes medidos, dando a confiabilidade necessária ao processo.