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A Sadia Mato Grosso era uma fábrica de farelo de soja e como sub-produto do processo, tínhamos a borra de soja. Após o refino obtínhamos o óleo de soja, a lecitina e o sabão.
Minha função, como supervisor de automação era, além de manter a instrumentação pneumática atuante, fazer a manutenção, ao nível de conserto de placas, das balanças rodoviárias e de fluxo, central telefônica (Ericsson ARD561), aparelhos telefônicos, máquinas de telex e controlador de demanda. Sob minha supervisão havia um mecanógrafo e ele era responsável pela manutenção das máquinas de escrever e calcular da empresa.
Além de muitos pirômetros e medidores de pressão pneumáticos responsáveis pelo controle do processo. Tínhamos um sistema de medição de nível radioativo, com uma célula de cobalto 60, responsável pela manutenção do selo mecânico na entrada do extrator. Tal “selo” era responsável pelo não vazamento do gás de hexano existente no extrator.
Para o controle de velocidade dos estágios do tostador de farelo, tínhamos inversores de frequência, equipamentos estes, que causavam constantes paradas no processo.
A refinaria não era “automatizada” mas o setor de embalagem sim. Contávamos com um sistema de envase e embalagem da marca OCME. O sistema de envase era mecânico e a lata saia cheia sobre uma esteira na entrada da embaladora, que agrupava-as em lotes de 20, colocava-as sobre caixas de papelão semi-abertas, passava cola e finalmente as fechava dentro desta caixa de forma automática.
Além dos equipamentos responsáveis pelo controle do processo, tínhamos outros que controlavam a temperatura e umidade na estocagem de grãos, nos silos, feitos por sistemas de telemetria com fios.
A matriz da Sadia Mato Grosso era na cidade de Rondonópolis, porém a manutenção era ainda responsável pelas filias localizadas nas cidades de Campo Verde, Primavera do Leste, Diamantina, Nova Mutum e Sorriso. Nestes locais a automação era focada na telemetria dos silos, balanças rodoviárias e micro-centrais telefônicas, além de seus aparelhos.


Contribuições Relevantes:

– Implantação de conversores de frequência no tostador:
Um dos principais problemas da produção era o controle de velocidade do tostador. Tal controle era feito por inversores de frequência transistorizados. Para a época, era o equipamento que havia, mas sua etapa de potência era muito rudimentar e isso causava problemas constantes de paradas para troca do inversor, além disso, o custo dos transistores de potência era bastante alto. Em uma das paradas programadas da fábrica, com a colaboração da equipe de mecânica, fiz a substituição dos inversores por conversores e substituímos os motores A/C por motores C/C.
Esta solução acabou definitivamente com o problema de parada de produção por problemas eletrônicos no controle de velocidade do tostador.

– Implantação do sistema de medição de gases combustíveis e do selo mecânico:
Ainda no setor de extração, após trocar o indicador de vácuo do extrator, que era pneumático para um eletrônico, implantei um sistema de medição de gases eletrônico. O indicador alertava caso não houvesse vácuo no extrator e o sistema de medição garantia que, em caso de vazamento do gás de hexano, um sistema de alerta fosse acionado na fábrica além de intertravar a produção.
Nesta mesma época foi feita a troca do medidor radioativo de nível do selo mecânico por um medidor capacitivo com auto-limpeza das hastes.
Tais implantações melhoraram em muito a segurança da operação do extrator.

– Implantação do SPDA:
Tendo em vista que a região de Rondonópolis é uma região com muita incidência de raios houve a necessidade de um projeto especifico para a instrumentação eletrônica, central telefônica e telex, CPD e balanças industriais. O projeto foi feito por uma equipe especializada e eu fiscalizei as instalações e medições finais além de coordenar a interligação com os vários sistemas da empresa.
Tal implantação permitiu a troca da central telefônica eletromecânica por uma eletrônica, a re-instalação do sistema de controle de demanda e a extinção das queimas de equipamentos de pesagem por raios.
Coordenei ainda a instalação de sistema semelhante, de menor porte, nas filiais da empresa obtendo também o mesmo resultado.